通过前期研发试验，解决线束轻量化的方案思路可以从寻找替代材料、降低线径、解决电偶腐蚀等三个方面人手，最终达到在保证线路功能的前提下使整车线路重量减少的目的。
 
1、寻找替代材料
 
        地球上导电性能良好的金属材料依次银、铜、金、铝、钨、镍、铁等，它们的密度分别为10.5, 8.9, 19.3, 2.7, 19.3, 8.9, 7.8克/立方厘米。虽然金、银的导电性能排名靠前，但考虑到价格因素很少大规模的用于导体，因此常用的基本是铜。从轻量化角度考虑，铝应该是一个不错的选择，铝是地壳中含量最多的金属元素，从价格上讲铝的价格是铜的1/3。汽车用电线束在相当长的时间内采用的是铜导线，因为铜导线的电阻率小、导电率高、硬度和韧性都比较适中，并且耐腐蚀性能高。考虑到可以进一步降低成本和减轻零件重量，因此选择铝及铝合金导线替代铜导线，铝及铝合金导线的密度小、重量轻，虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度却只有铜的1/3，所以输送相同的电量，铝线的质量只有铜线的一半，由此可见，原材料采用铝及铝合金导线符合零件重量减轻的使用要求。
 
        通过多次的研发和试验，完全可以克服铝材在使用中的缺陷，能够替代铜作为汽车电线束的主要材料。铝导线经过处理后，其性能可以达到以下标准:拉伸强度≥70-120Mpa;断裂伸长率≥16%。经过处理后不同规格的铝线、铝合金线在125度环境下其电阻变化、热稳定性、温升等参数，能够满足汽车正常行驶的性能要求。但由于铝导线的电阻率问题，目前的使用还仅限于信号线和低电流的电源线，在大电流的导电方面还存在欠缺。
 
2、降低线径
 
        1950年，一辆汽车内只有so根导线，到2012年，一辆汽车内的导线数量达到了1200根，从发展趋势上看会越来越多，导线的选择主要根据用电设备的负载电流的大小来选择其线径。通常情况下汽车上电线束中单根电线最小的线径为0.5mm'，为进一步的实现轻量化的目的，通过多次验证，可以把铝导线的线径减为0.13mm'，事实上早在多年以前德尔福就已开始了。13mm²电线的研究工作并于2012年正式生产，但民族品牌对此的研发起步相对较晚。
 
        这种铝线是采用高强度的茂金属聚乙烯进一步代替聚氯乙烯提高了细线的强度，是一种组合型增强的高强度导线，用0.13mm²细线代替原有的粗线技术。该导线的外径相比之下减少了40%，其重量减少了60%以上，这不仅减轻线束重量节约能耗，也便于布线。通过验证，用0.13mm²的铝合金细导线替代传统的导线在技术上是可行的，能够实现汽车线束轻量化的目的，现在已有厂家开始了研发更轻更细的0.09mm²导线，当然还处于理论研究阶段，目前这种导线性能还不稳定，成本也相当高。
   
3、解决电偶腐蚀
 
        汽车线束的轻量化设计并非是简单的用铝合金细线代替铜线，这期间面临着许多难以估量的问题。其中铝导线与其他电路或用电模块边接时，铜铝接触会产生偶化作用形成腐蚀，这种腐蚀被称为电偶腐蚀，亦称接触腐蚀或双金属腐蚀，是一种常的局部腐蚀类型，常见的有铝与铜、铁与锌、铜与铁等，容易造成断路严重会自燃，直接影响到汽车整车的安全性。
 
        根据电偶腐蚀现象所需要的条件和影响因素，可以从如下两个思路解决电偶腐蚀，一是研究采用铜铝端子代替传统的铜端子使铝线与铜铝端子的铝端压接，从而避免铝与铜端子压接时发生的电偶腐蚀而带来的不良后果;铜铝摩擦焊接时在机器转动互相摩擦而产生高温，并在高压后焊接成一体，良好的焊接后，焊接面完全没有空隙，没有空气介人的焊接面而不会产生腐蚀，这要求有较高的生产工艺及设备才能满足。二是通过密封技术把铜铝结合处与外界隔绝，从而达到避免电偶腐蚀的效果，试验中主要是通过盐雾试验来验证铜铝端子耐电偶腐蚀的情况。