说到线束质量管理，粗略去网上搜了一下，资料不少，但想想本人还是不怎么屑于Ctrl C+V。所以还是根据自己的实践经历，分享一些线束质量管理的心得，作为线束质量管理入门的了解。也算是对自己6年质量管理工作的小结吧。
 
一、质量发展历程 
 
       工业革命之后，人类的生产力水平实现质的飞跃，很多产品实现了流水化作业，但是鉴于此时生产线比较低级，而且很多工艺主要还是手工操作，导致产生很多不合格品，这个时候怎么办？人们想着我把不合格品挑出来就好了啊，虽然费时费力，但总归看起来好像解决了燃眉之急。这就是人们对质量的初级认识:质量是挑选出来的。这种方式弊端在于质量成本高，而且无法真正预防和控制质量。 
 
       到了二战前后，人们意识到，军工产品的可靠性对部队战斗力至关重要，而为了保证产品质量稳定性，开始运用统计学的方法实现过程控制。当时德国和美国在这方面尤为出色，事实也证明了德军和美军在战争中因此获益匪浅。这是对质量的进一步认识:质量是制造出来的。许多企业通过加强过程预防控制，降低了检查成本，提高了质量稳定性。但这种方式管控起来比较复杂，而且成本也不低。 
 
       到了近代，随着工业水平的飞速发展，人们对质量的研究越来越深入，发现很多质量问题其实是由于产品设计考虑不足导致的，又称设计不稳健。而且不仅如此，人们还发现影响产品质量的因素很多，除了产品设计制造这些直接过程以外，其他的间接过程，例如包装运输等也会影响产品质量。所以提出了全面质量管理的概念。简单来说就是:质量是策划出来的。在产品开发初期，就应该进行跨部门合作，考虑所有影响产品质量的因素，对产品开发到交付所有过程进行科学有效的策划，从而最大限度预防不合格品产生和流出。 
 
二、汽车线束为何要做全面质量管理 
 
       想要做好线束质量管理，首先要了解产品本身。总结来看，汽车线束有以下几个特点: 
 
       1.产品比较复杂。汽车线束作为连接汽车所有用电设备的媒介，如果说汽油是汽车血液，发动机是大脑，那么线束就是神经。回路错综复杂，子零件比较多，需要满足和匹配所有用电设备的需求。
 
       2.开发周期长。从设计假设开始，线束需要经历回路拓扑图设计，系统原理设计，3D2D，设计验证等过程，周期长，而且受制于其他用电设备，设计改动非常频繁。
 
       3.手工工艺占比较大。基本上所有线束厂生产模式大同小异，切线压接可以实现一部分自动化，但是后面的组装工序基本都是人工作业。 
 
       基于以上特点，线束产品从设计到制造，变化点非常多，而且人为因素的影响占较大比例，对质量管理提出了严峻挑战。但也正因为如此，全面质量管理也就显得更有必要性了。 
 
三、如何做好线束全面质量管理 
 
       要谈全面质量管理的方法，首先不得不介绍一个概念:过程方法。我想很多从事质量管理的同学肯定不陌生，无论是ISO9000还是TS16949，还是VDA,所有的质量管理体系都是以过程方法为基础。所谓过程方法，就是指为了有效的达成目标，将实现目标的过程进行分解，明确和量化每个过程的输入输出以及必要的控制条件，简单来说，其实就是戴明环(PDCA)的一种实践。事前策划，执行上可操作，过程中进行反馈和修正，确保目标达成。 
 
       回到线束全面质量管理上，这里我们以全新项目为例，其他小改和量产项目相对比较简单，暂时不做详细介绍。一个线束供应商项目启动意味着全面质量管理启动，千万不要认为刚开始只是设计开发部门或者项目组的工作，质量工程师越早介入，越利于今后的工作开展。作为入门介绍，基于过程方法的概念，我把线束全面质量管理过程分为4个步骤:输入，策划，执行和反馈，交付。 
 
       1.输入:在拿到主机厂定点通知书后，线束供应商会进行一个项目kickoff的会议，需要公司所有关联部门的参与。目的主要是向公司内部宣贯项目的背景，以及主机厂的要求。请注意，这个时候质量工程师必须要向项目经理明确主机厂详细和具体的要求，比如产品的标准，交付的要求等等，因为接下来要作为先期质量策划(APQP)的输入。输入如果不明确，会导致整个项目质量管理过程偏差，很有可能无法达成客户的预期。作为线束来说，有几个关键的输入，包括整车开发计划，DFMEA，产品spec，压接断面要求，以及与客户签订的技术开发协议和质量协议的要求。
 
       2.策划:明确输入后，质量工程师需要与项目经理合作，共同完成APQP的制定。APQP概括来说主要分为设计开发，设计验证，过程开发，过程验证四大块，主要针对项目启动到量产进行过程分解，每个子过程明确输入输出，以及时间节点，当然，所有的子计划都是基于主机厂开发计划作为大前提。所以在制定时间上要为自己预留一定的空间，避免突发事件对客户项目交付节点产生影响。一个好的APQP既要充分考虑客户需求，也要结合公司的具体情况，如果确实有疑问或者不明确的点，及时与客户协商，尽量把问题和风险报在前面。
 
       作为质量管理而言，要把质量控制的手段贯穿于整个APQP，比如适当设定产品审核的频率，通过线束的全尺寸检查和拆解检查，验证产品与设计的一致性。通过DFMEA验证产品设计的质量稳健程度，从质量控制的角度，去挑战设计开发的策略。 
 
       说到这里，不得不提质量历史，一个质量卓越的线束供应商，一定有一份详细的质量历史数据，囊括了过往出现过的质量问题，并详细分析了每个问题的根本原因，以及如何规避的措施。线束产品的复杂性，注定了质量历史的重要性，从设计验证开始，质量工程师就应该结合质量历史，不断地挑战设计工程师，把质量风险扼杀在摇篮中。举个很多线束供应商比较容易忽视的例子，比如交叉回路的压接点设置，很多设计工程师都会按照设计要求，统一按规定的间距处理，这个时候作为质量工程师，你发现质量历史曾经记录过一个问题，某个线束分支因为属于运动部位，刚好有两个压接点相邻，结果出现了一例行驶过程中两个压接点互相接触导致短路的质量问题。那么你就应该挑战设计工程师，是否在设计过程中充分考虑运动部位的特殊性，并加大压接点设置间距。 
 
       3.执行和反馈:计划做的再好，没有好的执行也是徒劳。如何监督和确保各个部门按照既定计划，不折不扣的执行APQP各项交付，也是质量工程师的重要工作。对线束而言，有两个比较容易出问题的点。第一是设计问题解决的彻底性，新项目投产前期，线束问题是所有零件中最多的，很多设计工程师解决问题往往会比较片面，表面上看单个问题是关闭了，但设计工程师有没有对问题进行横向展开，对其他有类似风险的问题提前进行设计优化，才能判断问题有没有彻底解决。第二是过程验证阶段，工艺工程师往往会忽略DFMEA。通常DFMEA大部分风险都可以通过设计规避，但也有少部分风险，产品设计是没有办法完全规避的，这个时候就需要过程设计去弥补。比如同色配列的问题，有些连接器pin脚很多，设计没办法实现所有pin脚的电线都用不同的颜色，一定会存在同样颜色的电线，这个时候需要工艺工程师从插端子作业的预防以及电检的特殊设定，规避同色线误配的风险。 
 
       除了执行以外，项目推进过程肯定会有各种各样的突发状况，需要临时变通，并反馈到APQP上，进行必要的修正。 
 
       4.交付:所有前面的工作，都是为了达到客户满意的交付。包括合格产品的交付，问题解决的交付，节点的PPAP交付，PSW的交付等等。我认为做好前面的工作，对客户的交付是水到渠成的事情。这里我想提一点，除了对客户的交付，其实对线束供应商自身的交付也是非常重要的。我所说的对自身的交付，是从质量管理的角度出发，汇总项目推进过程中出现的问题，这里不仅仅指产品质量问题，还包括有没有资料交付的问题，与客户配合沟通的问题等等，虽然看起来好像是项目经理的工作，但质量工程师应该监督以及协助其完成。这也是全面质量管理的意义所在。