在线束产品的生产过程中，质量存在于各个环节。因此把关好成品的合格率，做好全检工作，才能确保发运的货物是符合客户要求的和客户满意度的。但这期间避免不了在线束生产过程中会出现不合格品，需要进行内部的返工，来重新达到符合要求的产品。
 
        对于总装装配而言，其中最常见的就是线束的错位、连接器的破损或不良、电线的铜丝裸露、线扎用错和错位、包胶不良、压接不良等问题。下面挑选几个进行详细分析：
 
1、错位。
 
        端子种类众多，形状各异，即使同种端子匹配的连接器不同，也将导致需开发不同的返工工具。下图是部分工具，最常见的就是单叉和双叉。返工后的端子刀刺无损伤、插入连接器听到“卡擦”声则视为返工良好。但在线束返工中，镀金端子是禁止返工的，天线、USB、屏蔽线等安全件也是禁止返工的。
 
2、连接器的破损或不良。
 
        连接器大范围分为三种：无锁紧、自带锁紧、有二次锁紧。生产过程中遇到个别不良的，应贴好红标签放在不良品红盒子中，进行报废。如是批量问题，应退回供应商处筛选，先从仓库挑选良好的批次优先使用。返工完好的连接器应无明显划痕，锁紧可正常锁上。注意的是气囊外壳等安全件不能返工。
 
3、线扎用错或错位。
 
        线扎分两端固定和尾巴收紧两种。测试线扎的有无以及是否用错可以用电测试或者OGC ，可以利用OGC模块和测试模块进行防错。返工线扎时要注意不能划伤电线和包胶，重新固定线扎时包胶不能覆盖功能区，有尾巴的应用相对应的线扎枪进行收紧。一般OGC模块是可以保证定位的，如是线扎测试则用全检来比对，特殊有滑动的可用点包打底。
 
4、尺寸不符合图纸。
 
        在工装版上包胶手法不同，尺寸会出现略微的偏差，一旦超出公差范围就要进行返工。小分支简单的可以直接在线返工，一旦遇到主干分支，可能就要大部分拆胶和线扎。所以全检也是把关线束的最后一道屏障。
 
        所有的返工分离线和在线两种，不论何种，都应该由有资质受过专业培训的人员进行返工，使用的返工工具应统一放在工具箱内，并做好对应的标识。定期对返工工具进行检查，即使更换维修。对于返工过的每一根线束都应做好返工操作记录，包括日期、生产区域号、缺陷原因、数量、返工员签字等，以便于后期进行追溯和缺陷的统计。对于经常发生的返工原因，应有对应的纠正措施，及FMEA/CP/PPM分析，避免或减少此类返工。 
 
        同时每个站位都应有红标签，当员工发现单个电线、连接器不良时，第一时间进行写明信息，放在指定的红盒子或者悬挂在红杆子位置进行报废。如是压接批量不良，第一时间通知IPQC，并找人筛选，从源头控制不良品，已经流下去的半成品也应该进行排查。
 
        返工只是在出问题之后进行的补救，我们要做的是日常的改善和不断的优化，确保好的质量是做出来的，而不是靠检出来的。以提高顾客满意度、提高市场份额；减少缺陷、降低风险和成本；改进产品和服务为最终目标，从而加快改进，使组织获得持续的成功。