线束工艺制作提升从提升线束外观品质，节约制作成 本，设备提升，完善工艺流程、工艺方法等方面进行全面 提升，制作满足特种汽车技术要求的高标准新型线束。
3.1 线束插接件选型提升 线束插接件是线束的核心部件，插接件的性能直接决 定着线束整体性能，且对整车的电气元器件稳定性、安全 性起着决定性的作用。插接件选用防水插接件，带有防水 密封圈，并达到技术要求的防水等级。插接件带有端子二 次锁止结构，塑壳二次锁止机构，保证插接件装配后，连 接牢固，端子无回退现象。经调研，特种汽车插接件一般 选用安普、德驰防水插接件。
3.2 提升线束防护等级 调研满足特种汽车环境要求的防护部件及其安装工艺流 程。线束由开口波纹管防护升级为闭口波纹管并用带胶热缩 管热缩防护。闭口波纹管除了端口为开口式外，整体为封闭 式，与开口波纹管相比，穿套工序复杂，分支点处易进水。 经调研及试验，闭口波纹管穿套采用分出分支线束→穿 套主、分支线束波纹管→波纹管分支点固定的循环工艺流程。 为提升线束防水性能，线束分支点采用胶带固定、热 缩管热缩、硅橡胶灌封等工艺方法处理。热缩管选用XX热 缩管，硅橡胶选用XX硅橡胶，两者都通过了高低温、防水、 盐雾等试验。分支点固定时，前端主干与分支线束居中用 胶带缠绕固定，采用全缠方式，缠绕至线束分支点 （图纸 要求的分支点位置），缠绕长度不超过带胶热缩管长度；波 纹管固定牢固后，将提前穿套的带胶热缩管居中热缩分支 点处，胶带无外漏现象。热缩管内与各分支线束波纹管缝 隙处灌封硅橡胶，24h表面固化。
3.3 提高线束外观品质 分支线束端头插接件尾夹与波纹管端口采用带胶热缩管 热缩防护，取代用电工绝缘胶带防护，外观美观、密封防水。 经工艺性分析，操作时注意以下几点。
1） 热缩管长度以插接器/航空连接器尾部及波纹管尾部 紧密固定为宜，不宜过长，避免影响线束安装。
2） 带有卡扣的插接器热缩时，热缩管热缩不能超过卡 扣，避免卡扣被热缩固定后无法使用。
3） 确认热缩管规格尺寸正确后提前穿套。
4） 裸露导线防护，采用单根导线用不带胶热缩管热 缩，波纹管尾部及线束尾部用带胶热缩管热缩防护。
3.4 充分考虑线束装配实际情况 驾驶室内线束经调研分析，采用编织网防护，解决了 仪表盘内空间小、线束不易装配等问题。 分支处编织网固定：将编织网穿入主线束，再将相应 规格的编织网穿入各分支线束至分支点处，然后用胶带将 各线束的编织网端头缠绕固定 （全缠）。将主线束编织网开 口向里对折50mm，编织网完全包裹固定胶带，再用胶带缠 绕固定对折处 （点缠），然后用扎带捆扎，固定后分支点尺 寸符合图纸要求。
3.5 选用适合的先进设备 选用适合于特种汽车整车线束制作的先进设备，满足整车线束批量生产，定制非标设备。如使用剥线打标一体 机，线号打印由油墨喷码更改为激光打标，一台设备同时 完成导线裁剪、导线剥皮、导线打标3个工序，节约了线束 制作耗材并提升了线束制作效率。 确保线束制作关键工序端子压接的精确性、品质统一 性，打破模具通用化，根据端子型号定制不同模具及刀片， 分类安装于各端子机，且根据导线线径选择不同规格端子 机压接。 3.6 方便整车电气调试及维修 为便于整车电气调试及维修，在各分支线束端头粘贴 名称标签，经调研及试验，PET不干胶标签满足耐高低温、 耐盐雾、耐化学性腐蚀、防水等要求。在PET不干胶透明标 签黄色区域打印批次号及名称。每根线束总成主干线线束 端头粘贴批次号，便于品质追溯。
